Airbus, uno de los principales clientes de una industria que facturó el año pasado 122 millones de euros, desarrolla nuevos materiales en el túnel de viento de la UDC, el mayor de España
26 feb 2017 . Actualizado a las 14:43 h.El hangar que Lufthansa Tecnick tiene en Múnich amaneció uno de los primeros días de este mes más lustroso de lo habitual. La compañía aérea alemana había preparado la instalación para presentar su nueva flota de aviones Airbus 350-900, que sustituyen al Airbus 340-600. Una semana después del fastuoso acto, las diez naves estaban listas para emprender el vuelo y cubrir las rutas a Nueva Delhi y Boston. La renovación de su flota es una pequeña muesca que marca el auge de un sector que el año pasado batió un récord en tráfico aéreo al registrar a nivel mundial más de 3.700 millones de pasajeros, un 6,3 % más que el año anterior, según los datos de la Asociación Internacional de Transporte Aéreo (IATA), que aglutina el 83 % del tráfico mundial. La cifra absoluta equivale a la mitad de la población del planeta.
Ese vuelo es el que no debe perder Galicia porque, como explica el director del Grupo de Mecánica de Estructuras de la Escuela de Ingenieros de Caminos de la Universidade de A Coruña (UDC), Santiago Hernández, «el sector aeroespacial puede implicar para la industria en Galicia lo mismo que supuso en su día la llegada de Citroën».
De momento, la comunidad ha entrado en pista. «En el terreno de la construcción de aeroestructuras y utillajes, fabricamos piezas para Airbus, Boeing, Bombardier o la brasileña Embraer, que abrió hace unos años una planta de ensamblaje en Évora (Portugal)», repasa el presidente del Consorcio Aeronáutico Gallego, Enrique Mallón. En el 2016, según los datos que maneja la Asociación de Industriales Metalúrgicos, el sector facturó 122 millones de euros, un 7 % más que el año anterior. Las cerca de cuarenta empresas dedicadas al sector en Galicia (Coasa, Utingal, Delta Vigo, Udega o Laddes Works son algunas de las más destacadas) emplean de forma directa a 1.100 trabajadores, un 10 % más que en el 2015. Además, como añade Mallón, «la inversión privada en el sector durante los últimos tres años superó los cien millones de euros, algo que es muy importante».
Y es que el mismo elevador o timón de profundidad que ha permitido tomar altura a los aviones de Lufthansa estrenados con grandes fastos este mes, se fabrica desde el año pasado en la empresa de componentes aeronáuticos Coasa, del grupo Aernnova, en el polígono ourensano de San Cibrao das Viñas. «Fabricamos componentes para los elevadores del Airbus A350 directamente para el Manufacturing Center que Airbus tiene en China. Aernnova y por lo tanto Coasa, somos tier one (proveedores de primera línea) de piezas en materiales compuestos, de fibra de carbono, de Airbus. Construimos para ellos unas 400 referencias, que van destinadas a diferentes partes de los aviones : elevadores, estabilizadores, partes del motor... Estas son enviadas directamente a sus plantas de montaje tanto en España como en el extranjero», explica Yago Fontán, el director gerente de Coasa.
Pero no solo eso. Parte del secreto de cómo esas naves han logrado ahorrar un 25 % en el consumo de queroseno, lo custodia en A Coruña el equipo dirigido por Santiago Hernández. Dedicados a la optimización de estructuras (búsqueda de materiales compuestos más ligeros que permitan ahorrar costes), comenzaron a volar en el 2003 agarrados al ala del Airbus 380 y, desde entonces, no han dejado de enlazar contratos. Han trabajado hasta con la NASA.
«Somos las calculadoras de Airbus, con quien tenemos 26 contratos», bromea ese profesor aludiendo a la película Figuras Ocultas, que homenajea a las tres científicas afroamericanas cuyo trabajo fue fundamental para que Estados Unidos lograra poner en órbita en 1962 al astronauta John Glenn en la cápsula Friendship 7.
«En aviación prácticamente todo está basado en cálculos. Trabajamos con materiales compuestos con fibra de carbono. La idea es lograr una estructura más ligera capaz de soportar las mismas cargas. Hacer que un avión pese 200 kilos menos supone, por ejemplo, gastar menos combustible o poder meter dos pasajeros más. Ese tipo de cálculos son los que importan a las compañías porque todo lo basan en el rendimiento que ofrece la estructura», explica. Los ensayos con prototipos realizados a partir de los cálculos que hace su grupo de investigación, compuesto por veinte personas, se hacen en los dos túneles de viento que hay en la UDC. El segundo es el mayor construido en España. «El ser capaces de hacer pruebas con una velocidad de viento de 90 kilómetros por hora nos permite emular las condiciones a las que se expone un avión que vuela a más de 1.000 kilómetros por hora, más de la velocidad media de crucero de un vuelo comercial normal», añade.
El camino recorrido para llegar hasta ahí fue largo. Todo empezó con una estancia de un año en la Universidad de California, en 1989. «Allí fue donde tuve el primer contacto con el sector aeronáutico», recuerda el profesor Hernández. Ese mundo lo sedujo tanto que, al regresar, dio un giro de timón a su labor investigadora y se puso al servicio de la aeronáutica. «En el 2003 nos presentamos en la central de Airbus en Getafe. Planteamos lo que sabíamos hacer. Salimos de allí con un proyecto para el ala del Airbus 380. Desde entonces hemos estado enlazando contratos», explica. Puede que el inicio de su ya larga colaboración fuera un golpe de suerte, pero Hernández cree que la suerte «también hay que buscarla».
Fue lo que hizo Coasa, la única empresa gallega que realiza todo el proceso de fabricado de las piezas que le encargan Airbus o Embraer. Pese a haber echado a volar solo cuatro días antes del atentado contra las Torres Gemelas, el peor momento vivido en la historia de la aviación, y tras haber superado un par de pequeñas turbulencias, ahora planea con el viento a favor. «Echamos a rodar con una plantilla de 64 personas. No tenían experiencia a la hora de trabajar con los materiales compuestos con fibra de carbono. Tuvimos que hacer una fuerte labor de formación interna. A eso hay que sumar que, en el 2001, cuando empezamos a trabajar para Embraer y Airbus, no encontrábamos trabajadores. Era el bum de la construcción. Los jóvenes preferían un puesto ahí que venir a una factoría donde el nivel de exigencia resulta mucho mayor que en una obra, dado todo lo que tenemos entre manos. Ahora somos 394 trabajadores aquí en Ourense. Hacemos desde piezas muy pequeñas a otras de 14 metros. Entre ellas, las puertas del tren de aterrizaje de los Airbus 330 y 340. Lograr ese contrato en el 2007 fue un impulso porque nos colocó en el panorama aeronáutico mundial. Antes se hacían en Australia y hasta Melbourne fuimos para aprender», cuenta con orgullo Fontán.
¿Qué haría falta ahora al sector para tomar altura? Fontán lo tiene claro: «Una apuesta decidida de las administraciones para instalar en Galicia una planta de montaje como la de Airbus en Sevilla o la de Embraer en Évora, además de animar a los emprendedores».
PEDIDOS que Van DIRECTAMENTE A CHINA. La imagen superior muestra el trabajo que realizan en la instalación que Coasa tiene en San Cibrao. Los elevadores del Airbus A350 que fabrican ahí son enviados directamente a China. A la derecha, Enrique Millán (foto superior) y Yago Fontán (imagen inferior)
«En el 2001 no encontrábamos trabajadores. Los jóvenes preferían un puesto en la construcción»
PACO RODRÍGUEZ
coasa
xoán carlos gil