Aquí reciclan la ropa Inditex, Ikea y Mango

¿Cómo descubrió Ikea, el gigante sueco de los muebles, el polígono de Pocomaco? Ni idea. Pero lo cierto es que desde hace unos meses, los uniformes que sus empleados ya no utilizan acaban aquí. En tráileres procedentes de las tiendas de toda Europa llegan a esta nave, listos para comenzar una nueva vida. En esta esquina del polígono coruñés se dedican a dar una segunda oportunidad al residuo textil. Es decir, toda esa ropa que, en principio, iría con destino vertedero, donde se enterraría con el coste medioambiental que supone, se recicla para convertirla bien en hilo, en tejido o incluso en una nueva prenda. Un hito medioambiental, pero también económico. «Somos la única empresa de Europa que consigue terminar el círculo: entregar una prenda acabada. Que es capaz de transformar tu residuo en un producto. Estamos hablando de ropa, pero podemos hacer relleno de cojines, cortinas para probadores con tejanos reciclados, bolsas portatrajes con algodón reciclado... Hay muchas cosas que se pueden hacer», explica Juan Meijide Fernández, uno de los fundadores de Insertega Recycling.

 Llegar hasta aquí no ha sido sencillo, ha habido muchos prueba-error, algunos de miles de euros, pero ahora no solo están seguros del proyecto, sino que quieren darle proyección porque están convencidos de que el futuro pasa por este rincón coruñés. «Es como el fenómeno Inditex, el centro de la moda, está en esta esquina. Esto es un poco la misma sintonía. ¿Cómo en esta punta de España van a hacer estos tíos esto, cuando en los Países Bajos van a años luz en temas de reciclaje, de sostenibilidad? Pues Ikea ha llamado a nuestra puerta. Les hicimos una prueba, les gustó y ahora vienen tráileres todas las semanas. Pero no hay que tener hambre empresarial, confiamos en lo que hacemos, cómo y con quién. No tenemos comerciales, no sabemos lo que es llamar a una empresa», señala.

Entre sus clientes figuran grandes retailers como Inditex o Mango, pero también otros que nada tienen que ver con la moda como Vegalsa, Eroski o Ikea. Estos grandes confían en este proyecto, que se mueve a caballo entre A Coruña y Barcelona, para deshacerse de todo cuanto tejido tengan que destruir por diferentes motivos. Puede ser por taras de producción, porque tengan un componente químico que no pase por temas de Industria, por algún fallo con la calidad del tejido, por temas jurídicos de plagios entre marcas, porque se ha utilizado para showrooms, por incautaciones de Hacienda por falsificaciones, e incluso por otros motivos por los que esas prendas no se puedan poner a la venta y haya que destruirlas.

Al entrar en la nave de Insertega llaman la atención las big box en las que prima el amarillo. El que haya hecho alguna visita al imperio de los muebles, enseguida reconocerá la ropa con la que visten sus empleados. Esos polos amarillos y pantalones a juego son inconfundibles, aun estando fuera de su lugar. Cuando se hacen inservibles, debido a un cambio de temporada o a que un empleado deje de utilizarlo, Ikea los agrupa y los envía a A Coruña. Una vez recepcionados, el proceso es sencillo, porque son todos iguales y, en este caso, en las etiquetas figura la composición que ha sido testada previamente.

3,2,1... RECICLANDO

Poco a poco, y de forma manual, los empleados van procesando una a una las prendas. Hay que deshacerse de todo aquello que no sea textil, que supone un 30 % de lo que reciben: cartón, plástico, botones, cremalleras, etiquetas o estampaciones. «En este caso el cliente nos dice que quiere un algodón amarillo, no multicolor, por eso solo sacamos trapo amarillo. Tenemos que deshacernos de los cuellos, que son multicolor y no son puramente algodón. Si fuera para nosotros, igual lo haríamos multicolor para aprovechar esa tela, pero ellos mandan y solo quieren amarillo», explica Juan Meijide, uno de los fundadores de esta empresa de reciclaje textil. Sin embargo, como la obsesión de esta empresa es el reciclaje, no se conforman con tirar a la basura ese 8 % de los cuellos. Desde hace unas semanas lo están separando para hacer panelado, que se utiliza mucho en Francia en el sector de la construcción. Entre los tabiques de pladur se ponen unos paneles que son ignífugos y sirven de aislamiento e insonorización, se hacen con este tipo de producto, que no tiene valor comercial para hacer hilo.

Es más que evidente lo que les cuesta tirar algo definitivamente a la basura: recuperan las alarmas que traen las prendas y se las venden a los proveedores de Inditex para reutilizarlas, al igual que los broches, los tiradores de los cordones de las sudaderas, los cartoncillos de las camisas e incluso los botones. «De esta camisa de Pull & Bear (en la página anterior) hemos recuperado ocho botones, y nos han enviado 6.000 unidades... Haz cuentas de los botones que se pueden incorporar en nuevas producciones», nos explica durante la visita a las instalaciones.

En cambio con todos los trapos de los uniformes, es decir, los trozos en los que se van cortando tanto las camisetas como los pantalones, sí se puede hacer hilo que, en este caso, es lo que demanda el cliente, Ikea. Aunque esta segunda parte no se realiza en A Coruña, donde el proceso solo alcanza conseguir trapo. A partir de aquí, se manda a Barcelona, donde se encuentra la otra pata imprescindible de este proyecto, Colibrí, uno de los proveedores de Inditex que se ha convertido en socio de Insertega. «Es una empresa que comenzó al otro extremo de la cadena, es gente muy implicada en el mundo del reciclaje, que hacía prendas de preconsumo, de corte... Nos conocimos, vimos que estábamos en las dos puntas y tendimos un puente», señala Juan. En Cataluña, se tritura el tejido, se obtiene carda, y a partir de ahí, se manda a una hilatura, que está a 30 kilómetros, por lo que la huella de carbono es mínima, y se convierte en hilo.

Después se pasa a la tejeduría, que está a otros 30 kilómetros, cerca de Mataró, donde se hace el tejido, y por último hay que enviarlo al acabador que estampará en el color elegido. «Es muy importante clasificar por colores para luego evitar esos procesos tan agresivos. Por ejemplo, hacer un blanco de un rosa. Si ya puedo tener rosa en origen, no lo tengo que tintar», señala este empresario, que apunta que parte de la confección también se hace en Marruecos para poder competir en el mercado. «Y de allí -añade- ya sube la nueva camisa, por ejemplo, que hemos creado con prendas recicladas». ¿Cuánto se tarda en completar el círculo? Depende de lo que entreguen al cliente. Si es trapo, están capacitados para procesar un tráiler en una semana. Si es una prenda nueva, nos vamos a los dos meses.

¿HILO, TEJIDO O PRENDA?

Ellos producen en función de las demandas de los clientes. Mango está comprando prenda reciclada, Ikea suele querer hilo e Inditex combina entre prenda e hilo. En este sentido, hacen verdaderos milagros. Con una camisa estampada de Pull & Bear, que hubo que destruir, están haciendo shopping bags para Zara en Japón. «El resultado es 80 % de algodón multicolor y un 20 % de muestras variadas de poliéster. A finales de mes les entregamos 60.000 bolsas, el mes que viene 120.000, y a partir de ahí exponencialmente todos los meses 200.000», señala. Y continúa: «Lo habitual es que primero nos digan que quieren la gestión de un residuo. La diferencia viene cuando tú les dices: ‘Oye, yo lo que estoy ofreciendo no es la gestión de un residuo, sino circularidad. De tu residuo te hago hilo, tejido o prenda acabada’».

Pero las obras de arte recicladas son infinitas: Ikea está mirando si el tejano que recicla la empresa coruñesa le sirve para confeccionar cojines. «A Trafaluc les hicimos un proyecto para explicarles que no tiene sentido que nosotros mezclemos todos los pantalones vaqueros que nos llegan para que después ellos los desgasten en fábrica. Para desgastar un pantalón vaquero hace falta una cantidad de agua y ácido bestial para llegar al color clarito. Nosotros, a la hora de reciclar, podemos separar oscuro y claro. La máquina tiene hasta cinco colores de desgastado», cuenta para demostrar las múltiples ventajas del reciclaje.

El proceso de los uniformes de Ikea es relativamente sencillo: hay que retirar lo que no sea textil, desmenuzar el trapo, y enviar a Barcelona. Lo mismo sucede cuando Inditex o Mango mandan lotes de prendas con la composición ya testada. Pero hay mucho tejido del que se desconoce su DNI. «Es inviable que miremos la composición de cada prenda, pero es que además, con aquellas que no vienen validadas, como pueden ser las que llegan de proveedores chinos o de otra parte del mundo, no puedes correr el riesgo de que el tejido no sea el que pone», explica Juan, que recuerda que parte del residuo textil que entra en esta nave también procede del vertedero. «Nos pagan para que les reciclemos. Aquello no deja de ser un cubo donde vas echando residuo, cuanto menos eches, más le alargas la vida. Recuperamos en torno a un 75-80 % de lo que nos mandan», indica.

ESTA MÁQUINA HACE MAGIA

Aquí es donde entra en juego uno de los pilares de este proyecto. Un lector óptico que es capaz de agrupar las prendas que pasan por la cinta en función del color y composición, o ambos a la vez.

Javi, uno de los operarios que se encarga de alimentar la máquina, explica que solo hay que asegurarse de que lo que entre por la cinta sea textil. Después, en función de lo que le pidamos, clasificará. Por ejemplo: algodón mix (multicolor), negro o blanco. Esta es una opción, pero también le podríamos decir: «Separa viscosa y poliéster» o «algodón multicolor y algodón negro». Las prendas van pasando por la cinta y cuando el lector detecta lo que le hemos pedido, unos sopladores con aire comprimido escupen las prendas hacia una cajas gigantes. El resto, que es mínimo, va al cajón de descarte. No es infalible, tiene un margen de error del 10 %, «una cifra totalmente asumible en un proceso de reciclaje».

«Este paso es clave porque necesitamos una certificación de la composición para saber lo que estamos procesando. Si no lo sabemos, del algodón podemos hacer algodón sin problema, pero del poliéster no podemos volver a hacer poliéster, porque el hilo no resistiría. Pasa lo mismo con la viscosa. En el textil el gran reto es saber qué composición tenemos para saber la aplicación. No siempre se puede hacer hilo, pero igual puedes hacer relleno», señala uno de los dos fundadores de Insertega.

Ahora mismo, la máquina tiene capacidad para dos sopladores, pero en breve contarán con una de 24, lo que supone multiplicar por seis la capacidad actual. «Estamos hablando de que reduciríamos los tiempos en muchísimo más del doble», apunta.

Lo que sucede después de pasar por la máquina nos lleva a los uniformes de Ikea. Una vez que conocemos al 100 % la composición, hay que despiezar y hacer trapo. Richard es uno de los empleados que se encarga del procesado de la prenda. Con una cortadora quita etiquetas, estampados en pegatina... Deja la tela completamente limpia. «Intentamos producir el máximo en menos tiempo. A veces perdemos algo de tela, pero contando el tiempo, la producción vale mucho más», señala.

Juan asegura que, junto al lector óptico, la formación del personal es el mayor activo de la empresa. «Tienen que ser los mejores en lo que hacen», subraya. El 100 % de la plantilla es gente con discapacidad. «El tema del reciclaje es la leche, pero lo que hay detrás a nivel social... Hace un poco vino una auditoría de Inditex Social, estamos superauditados por nuestros clientes, y nos dice la chica:‘¿No hay representante de los trabajadores?’. ‘No —le dije— pero enseguida lo ponemos’. Estuvo aquí todo el día y alucinó con el sistema. Nos dijo que éramos la empresa más atípica que había visto en su vida. Es que aquí la gente viene y te cuenta su vida. Cuando acaba el turno, tienes a dos en la puerta esperando, que te dicen: ‘Me pasó esto o lo otro...’. No hemos perdido esa esencia de Insertega Social —la nave que montaron en Culleredo (A Coruña) en el 2013 para gestionar los colectores de ropa de la calle—. Ahora bien, si escalas el proyecto a nivel internacional, es complicado que se mantenga. Y si les vas a pedir a todos lo mismo, te equivocas. Aquí se miden las capacidades de cada uno», explica Juan.

REPLICAR EL PROYECTO

Son 42 puestos en planta y 185 externos, porque desde esa misión social que le quieren dar al proyecto, derivan algunos trabajos manuales (sacar las bolsas en las que vienen las prendas, los cartoncillos de las camisas, las etiquetas de los precios...) a centros ocupacionales como Aspronaga o Paimeni. Algo que quieren mantener cuando repliquen esta nave en Cataluña, en la zona que controla su socio. «Vamos a montar otra planta en Tordera para dar servicio a todo el núcleo textil que hay allí: Oysho, Bershka, Lefties, entre otros. Queremos replicar parte de esta planta allí, pero sin perder la esencia social», añade Juan, que pide que les tiendan una mano. «Lo bonito de este proyecto sería que estuviera implicada la Administración. Buscamos apoyo porque no estamos vendiendo un proyecto piloto, esto es una realidad. Si somos capaces de crear 185 puestos fuera y 42 en planta con nuestros propios fondos, imagínate si tuviéramos un mínimo de apoyo, podríamos ser un referente».

Abrieron sus puertas en junio del año pasado, y hasta hoy han procesado mil toneladas de prendas. Ahora mismo hay tráileres esperando en Tordera, Alemania y Praga a que les den luz verde para venir a descargar a A Coruña. Aseguran que lo que ellos gestionan es una cantidad muy pequeña en relación a todo el residuo textil que se mueve en el mundo. «Somos muy pequeñitos en este escenario, por eso urge escalar esto, porque hasta ahora, todo está yendo al basurero. El hecho de que un vertedero, que es un gestor de residuos, te traiga el suyo porque no sabe qué hacer con él, da que pensar. Reciclan vidrio, plástico, colchones... son capaces de reciclar todo, menos textil. No es fácil, hay que saber la composición, tener una maquinaria especializada, desmontar la prenda manualmente, las máquinas que existen no son fiables, y aunque existieran, para nosotros, el desmontaje es el motor de todo esto», señala Juan, que advierte que ellos solo envían un 8 % de tejido que no pueden recuperar al vertedero.

Como señalamos al principio, el hito de este proyecto no solo es medioambiental, la parte económica ha sido «nuestro gran éxito para entrar en la industria». Juan explica que si al cliente le pones una prenda reciclada un 30 % más cara, puede que haya gente que la compre porque sea más sostenible, pero la mayoría de los consumidores se van a decantar por la otra. Es la realidad del mercado. «Sobre esa realidad les teníamos que ofrecer un producto reciclado a precio de mercado, esta es nuestra premisa a nivel empresarial. A día de hoy, les cuesta lo mismo el hilo que compran en origen que el reciclado. Ha sido muy complicado, nos ha llevado mucho tiempo, mucho margen comercial. Hemos tenido muchas operaciones antes de arrancar de perder dinero, pero teníamos que demostrar que éramos capaces de hacerlo, si no, no íbamos a entrar nunca. Cobramos una gestión de residuo, por eso también es sostenible para nosotros, porque si solamente nos dedicáramos a vender el trapo que procesamos, no nos sostendríamos», indica Juan, que subraya: «Aquí tenemos dos cuentas, la económica y la medioambiental. Esa carta de presentación para nuestros clientes es brutal. Si tú eres una empresa, y te digo que vamos a recuperar el 83 % de todo lo que me estás enviando a vertedero... Eso es pura magia».

Los clientes ya chocan con esa realidad cuando les mandan una prueba del producto del que se quieren deshacer. En Insertega elaboran una ficha de producto en base a una unidad de lo que supondría el reciclaje. Por ejemplo, de la sudadera de Pull & Bear de la página anterior, que pesa 657 gramos, se han recuperado 600, es decir el 86 %. Como hay 259 unidades, solo hay que echar cuentas para hacerse una idea del tejido que se salva de ir al vertedero. En función de este primer análisis, se realiza un presupuesto. Lo más barato es reciclar camisetas de algodón, porque también es lo más fácil. Al contrario, un abrigo de poliéster con botones, relleno... incrementa el precio.

DESCARTE, LO MÍNIMO

No siempre se puede recuperar todo. Cuando la fibra es muy corta, es complicado, pero no imposible. La alternativa pasa por mezclarlo con un material bueno. «Teníamos un lote de calcetines que nos estaba dando problemas al ser el hilo tan corto, porque cuando lo vas a hilar se parte continuamente. Pero teníamos tanta cantidad, ¡8 toneladas!, que no podíamos tirarlo a vertedero. ¿Qué hicimos? Diluirlo con otro muy bueno», explica Juan, que de nuevo nos remite a la bolsa gris que están haciendo para Zara en Japón. «Además de algodón multicolor testado que sale de aquí y que sabemos que da un resultado perfecto, lleva un 20 % de materias de dudoso comportamiento, por ejemplo, estos calcetines de fibra corta», explica el empresario, que ya casi al final de la visita nos confiesa cómo surgió este proyecto

Fue una tarde de cañas en Santa Cristina, en A Coruña. Estaba con su amigo Manuel, ingeniero de Caminos, que le comentó la intención de dejar su empresa. Javier, que lleva toda la vida dedicado el sector textil, lo vio claro. «El futuro es este», le dijo. Así fue como en el 2013 montaron Insertega Social en una nave de Culleredo, donde gestionan la ropa que se deposita en los colectores de la calle. Estuvieron años clasificando según el estado del producto hasta que se dieron cuenta de que un 30 % eran capaces de venderlo, de malvenderlo, a exportadores que, a su vez, derivaban a países africanos. «Estábamos seguros de que muchas de esas prendas eran residuo puro, no las enviábamos aquí al vertedero, pero allí las iban a mandar», dice Juan, que indica que fue entonces cuando descubrieron ese nicho de mercado. Y se marcaron un objetivo: «Hay que hacer algo con ese 35 % de ropa que se está yendo a vertedero, y con la industria textil también». Ese deseo, hoy es una realidad: Insertega. Y está aquí en A Coruña, Galicia, para envidia de muchos.

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