La energía para elaborar las baterías de ión-litio hace que fabricar un «e-car» sea más contaminante que uno tradicional. La huella de carbono se puede reducir a la mitad recargando con renovables
24 nov 2019 . Actualizado a las 22:25 h.Producir un coche eléctrico es más contaminante que fabricar un vehículo convencional. Probablemente muchos lectores estén ahora mismo releyendo la frase anterior y preguntándose cómo el e-car puede ser una alternativa de movilidad más ecológica, pero así es. Bajo las mismas condiciones se genera más CO2 durante la construcción de un automóvil eléctrico que en la de uno movido por combustibles fósiles, y ello tiene una explicación: la producción de las celdas de la batería requiere una gran cantidad de energía.
Una batería típica de ión-litio está compuesta por varias celdas, cada una del tamaño aproximado de un folio DIN A4. Son muy planas, similares a las bolsas de café cerradas al vacío, y por eso en la industria se las conoce popularmente como coffee-bags. En su interior hay dos láminas que hacen las veces de electrodos, una película separadora y un líquido electrolítico. Todos estos elementos son elaborados en un proceso muy costoso.
El primer paso consiste en mezclar polvo de grafito (carbono) y un compuesto de litio con un aglutinante, y aplicar una capa muy delgada sobre una lámina de cobre o aluminio. Esas láminas son los electrodos, que se someten a un proceso de secado y se cortan en función del tamaño que debe tener la celda. A continuación, a unas se las dota de carga negativa (ánodos) y a otras de carga positiva (cátodos).
La siguiente fase comienza con el apilado de los electrodos y las películas separadoras, que se utilizan para que el ánodo y el cátodo no establezcan contacto entre sí, lo que provocaría un cortocircuito que dañaría la celda o la batería completa (incluso podría declararse un incendio). El conjunto se introduce en una bolsa de material sintético y se rellena con el líquido electrolítico; finalmente, se sella y se activa mediante varios ciclos de carga y descarga.
Fuente de energía
Según un estudio de Mercedes, aproximadamente el 51 % de las emisiones de CO2 a lo largo de todo el ciclo de vida de un coche eléctrico se producen durante la fase de producción, principalmente debido a la complejidad de la elaboración de la batería. El 49 % restante se contabiliza en la fase de utilización del vehículo, por lo que en ambos casos es decisiva la fuente de la que se obtiene la energía. La compañía alemana ha hecho un balance ecológico de su nuevo modelo eléctrico EQC, para lo cual ha tomado como referencia un ciclo de vida de 200.000 kilómetros. En la actualidad se emiten 16,4 toneladas de CO2 durante su fabricación. Si a lo largo de su ciclo de vida sus baterías se cargan con la combinación de fuentes de energía de la Unión Europea, esto añade otras 16 toneladas. En total, la cantidad de CO2 emitida es de 32,4 toneladas.
Sin embargo, si la energía para la recarga se obtiene de fuentes renovables, solo se generan 0,7 toneladas adicionales de CO2 durante todo el ciclo de vida (producción, consumo de energía en funcionamiento y final de la vida útil). De esta forma, las emisiones totales de CO2 serían de 17,1 toneladas. Dicho de otro modo, empleando energía verde para cargar las baterías la huella de carbono del EQC se puede reducir a la mitad.
Estos datos son extrapolables al resto de compañías automovilísticas -Tesla incluida-, pero no todas han sido tan transparentes como Mercedes, que se ha marcado como objetivo lograr una producción neutra de CO2 en sus plantas europeas a partir del 2022. Entre ellas, la que produce el EQC, en Bremen, y otra de baterías, Deutsche Accumotive, en Kamenz (Sajonia). Ambas utilizarán energía limpia procedente de parques eólicos. Actualmente, en el Customer Centre de Bremen, el EQC ya se carga con energía de origen fotovoltaico antes de su entrega a los clientes.
Además, la empresa con sede en Stuttgart ha firmado un acuerdo con Iberdrola que ofrece a los usuarios de vehículos eléctricos o híbridos enchufables de Mercedes-Benz la instalación de un punto de recarga en su domicilio o empresa que permita realizar las recargas con energía con certificado de origen cien por cien renovable (GdOs). El acuerdo también contempla la recarga con energía verde en la red pública desplegada por la eléctrica española.
Nuevos materiales
La industria automovilística está inmersa en una cruzada para reducir el impacto medioambiental de su actividad y esto se traslada a todas las piezas y componentes del vehículo. En Renault, por ejemplo, han desarrollado un nuevo material textil -fabricado a partir de cinturones de seguridad, retales de telas procedentes del sector del automóvil y fibras de poliéster extraídas del reciclaje de botellas de plástico PET- que se utiliza en el nuevo Zoe para fabricar fundas de asientos, revestir el salpicadero, en el acabado de la palanca de cambios y los embellecedores de las puertas.
